Padrões de controle de qualidade da fábrica de carregadores EV: IATF 16949 e testes de gravação

Um processo falho de teste e controle de qualidade (inspeção de fábrica de carregadores de veículos elétricos) pode levar a uma falha generalizada do equipamento, prejudicar a reputação da marca e gerar milhões em custos de recall. Em um mercado em que muitas fábricas competem apenas com base no preço, verificar os sistemas de qualidade de um fornecedor é uma defesa essencial contra hardware não confiável que coloca em risco toda a sua rede de distribuição.

Este documento descreve os principais procedimentos que sustentam nossa certificação IATF 16949 de nível automotivo. Mostraremos exatamente como realizamos testes de queima com carga total de quatro horas em cada unidade, validamos a impermeabilização em um tanque de submersão IP67, realizamos testes de queda de pacotes e mantemos um sistema de rastreabilidade de componentes de ponta a ponta por número de série.

A sala de “Burn-In”: Testamos todas as unidades com carga total por 4 horas?

Sim, todos os carregadores passam por um teste obrigatório de queima de carga completa para detectar falhas latentes nos componentes antes do envio, um processo essencial para reduzir os defeitos de campo e garantir a confiabilidade do produto a longo prazo.

Objetivo do teste de queima

Usamos o teste de burn-in como uma porta de produção final para detectar falhas precoces, geralmente chamadas de “mortalidade infantil” em produtos eletrônicos. Esse processo submete todos os carregadores de veículos elétricos a um estresse acelerado durante a vida útil, o que ajuda a identificar quaisquer defeitos de fabricação, fraquezas de componentes ou erros de montagem antes que as unidades sejam embaladas. A exposição de falhas latentes na fábrica evita que elas se tornem reivindicações de garantia caras ou problemas de segurança para o usuário final.

• Simula o uso prolongado e pesado para expor falhas ocultas nos componentes e na montagem.
• Reduz as possíveis reclamações de garantia e melhora a confiabilidade geral do produto.
• Valida que cada unidade funciona corretamente em condições operacionais estressantes.

Simulação de condições de estresse do mundo real

Durante o ciclo de burn-in, cada carregador opera em sua potência nominal máxima. Nós os submetemos a altas temperaturas ambientes e correntes elétricas de carga total por um período prolongado. Esse processo reproduz os cenários de carregamento mais exigentes do mundo real, como o carregamento de um veículo em uma garagem quente durante o verão. Ao levar os componentes eletrônicos aos seus limites térmicos e elétricos em um ambiente controlado, garantimos que eles sejam robustos o suficiente para as piores condições de operação em campo.

Garantia de conformidade e confiabilidade

Esses testes rigorosos confirmam que cada carregador que produzimos atende aos nossos padrões internos de qualidade e às principais normas internacionais, como a IEC 62196 e a SAE J1772. Nossos sistemas automatizados de burn-in nos permitem testar centenas de unidades simultaneamente, proporcionando um controle de qualidade consistente e eficiente em toda a linha de produção. Isso serve como uma etapa final de validação, aumentando a confiança de que nossos carregadores proporcionarão um desempenho seguro e confiável a longo prazo.

Laboratório à prova d'água: Ele pode sobreviver ao tanque de submersão IP67?

A obtenção da classificação IP67 exige mais do que uma certificação única; exige um processo disciplinado de validação em dois estágios, combinando submersão física com testes não destrutivos de decaimento de pressão em lotes de produção.

A norma IEC 60529: 1 metro por 30 minutos

Nosso laboratório de testes à prova d'água opera estritamente de acordo com a norma IEC 60529, a referência global para a certificação IP67. O protocolo de teste é inequívoco: submergimos totalmente os produtos, como nossos carregadores portáteis para veículos elétricos, em um tanque de água a uma profundidade de exatamente um metro por 30 minutos. Esse procedimento simula o risco real de imersão temporária, desde a queda em uma poça até a exposição durante uma chuva torrencial, e fornece uma verificação de aprovação/reprovação de que as vedações do gabinete impedem a entrada de água em componentes eletrônicos internos sensíveis.

• Todos os lotes de produtos relevantes passam por essa validação padronizada.
• O teste confirma a adequação do produto para uso externo, onde é esperada a exposição à chuva e à água parada.

Câmara de teste automatizada e registro de dados

Para garantir a precisão e a repetibilidade, usamos uma câmara de submersão de aço inoxidável projetada com precisão e gerenciada por um sistema de controle programável. Essa configuração automatizada elimina o erro humano, garantindo que cada teste atenda às especificações exatas de profundidade e tempo exigidas pela norma IEC. Cada ciclo de teste é registrado automaticamente no lote de produção, criando um registro imutável para controle de qualidade e rastreabilidade.

• O sistema mantém condições consistentes de pressão e temperatura da água para cada teste.
• A documentação automatizada apoia diretamente nossos protocolos internos de rastreabilidade e garantia de qualidade.

Detecção não destrutiva de vazamento por decaimento de pressão

Antes de qualquer unidade ser submersa na água, empregamos uma técnica de validação mais proativa e sensível: o teste de decaimento da pressão volumétrica. Esse método não destrutivo envolve a vedação da unidade, pressurizando-a com um volume específico de ar e usando sensores de alta precisão para medir qualquer queda de pressão ao longo do tempo. Esse processo pode detectar vazamentos microscópicos em gaxetas e vedações que são invisíveis a olho nu, o que nos permite identificar e corrigir possíveis problemas de integridade no início do processo de montagem, antes que se tornem falhas no campo.

• Essa técnica identifica possíveis falhas de fabricação antes que uma unidade entre no tanque de submersão.
• Ele oferece um método rápido, confiável e altamente repetível para validar a integridade da vedação em cada unidade.

Expanda seu mercado com carregadores de EV personalizáveis

Ofereça aos seus clientes carregadores de EV portáteis robustos e totalmente certificados, personalizados com o logotipo, as cores e a embalagem exclusivos da sua marca. Nossas soluções de baixo MOQ, OEM/ODM e suporte interno de P&D garantem uma cadeia de suprimentos confiável para o crescimento do seu mercado.

Obtenha sua cotação OEM →

Teste de queda: O pacote sobreviverá ao abuso da FedEx/UPS?

O teste de queda padronizado não se trata apenas de deixar cair uma caixa; é um processo de engenharia controlado que valida a integridade da embalagem em relação ao estresse logístico do mundo real, reduzindo diretamente as reclamações de danos e as devoluções.

Simulação de impactos de remessa no mundo real

Para verificar se nossos produtos chegam com segurança, realizamos simulações controladas de queda livre que reproduzem as quedas, os choques e os impactos sofridos pelos pacotes durante o transporte. Esses testes são ajustados com base no peso e no tamanho específicos do pacote para refletir as condições reais de envio.

• Os testes envolvem deixar cair pacotes de alturas específicas em diferentes faces, bordas e cantos.
• Usamos equipamentos avançados para garantir o controle preciso da altura e testes consistentes.
• O objetivo é identificar proativamente os pontos fracos da embalagem antes do envio em massa.

Seguindo os padrões ISTA e ASTM

Nossos protocolos de teste de queda estão alinhados com os padrões internacionalmente reconhecidos da ISTA (International Safe Transit Association) e da ASTM. Seguir essas diretrizes do setor garante que nosso processo de validação seja completo e diretamente relevante para os canais de logística globais.

• A adesão a esses padrões valida que a embalagem atende aos requisitos da transportadora.
• Os procedimentos são escolhidos com base no canal de distribuição e no tipo de pacote.
• Seguir esses protocolos ajuda a reduzir as reclamações de danos e as devoluções de produtos.

Uso de dados de teste para otimização de embalagens

Documentamos cuidadosamente os resultados de cada teste de queda para fazer melhorias baseadas em dados. Essas informações nos permitem otimizar os materiais de embalagem e o design estrutural, equilibrando a proteção com a relação custo-benefício.

• Analisamos qualquer dano à caixa ou ao produto dentro dela para identificar os pontos de falha.
• Os resultados orientam as modificações no amortecimento, na resistência da caixa e nos métodos de vedação.
• Esse ciclo de melhoria contínua garante que nossas embalagens evoluam para lidar com os desafios de distribuição do mundo real.

Rastreabilidade: Podemos rastrear cada componente por número de série?

A rastreabilidade total não se refere à serialização de cada parafuso. Trata-se de um sistema baseado em riscos que vincula componentes críticos de lotes de matéria-prima ao produto final montado, permitindo o isolamento preciso de falhas quando isso é mais importante.

Níveis de rastreabilidade: De lotes de materiais a produtos acabados

Nosso sistema de rastreabilidade cria um histórico de produção abrangente, operando em vários níveis. Embora não serializemos cada componente, rastreamos os itens desde os lotes de matéria-prima até a unidade final, garantindo um vínculo claro em cada estágio crítico. Essa abordagem em várias camadas fornece os dados necessários para o controle de qualidade e a análise da causa raiz.

• Nível do material: Registramos os códigos de lote e data do fornecedor para todos os componentes recebidos. Peças de alto valor, como o chip de processamento principal, geralmente têm seus próprios números de série exclusivos do fornecedor, que também registramos.
• Nível da placa PCB: Atribuímos um número de série exclusivo ou código QR a cada placa-mãe durante a fabricação. Esse número se torna o identificador central que vincula todos os outros lotes de componentes a uma placa específica.
• Nível do produto acabado: O número de série do produto final é vinculado diretamente ao número de série da placa de circuito impresso. Isso cria uma cadeia clara e ininterrupta desde a unidade externa até todos os dados de seus componentes internos.

Abordagem baseada em riscos: Por que nem todo componente é serializado

Implementamos a rastreabilidade com base no risco de um componente e em seu impacto potencial sobre o desempenho e a segurança do produto. Essa estratégia se alinha às práticas recomendadas do setor automotivo, como as da IATF 16949, equilibrando o rastreamento detalhado com a eficiência da fabricação. Isso nos permite concentrar os recursos nas peças que representam o maior risco em caso de falha.

• Os componentes críticos, como o controlador principal, os relés e os módulos de energia, recebem o nível mais detalhado de rastreamento, geralmente até a unidade individual.
• Nossa abordagem é orientada por normas que exigem números de controle para unidades ou lotes “quando apropriado”, o que nos dá o poder de aplicar uma metodologia prática e baseada em riscos.
• Os componentes de commodities, como resistores padrão, parafusos ou o invólucro, são rastreados no nível do lote. Isso é suficiente para isolar qualquer problema em potencial em uma execução de produção específica ou na entrega do fornecedor.

Tecnologias essenciais que permitem a rastreabilidade

Todo o nosso processo se baseia em um Sistema de Execução de Manufatura (MES) central. Esse sistema atua como banco de dados de produção, coletando e vinculando dados de tecnologias avançadas de marcação e escaneamento em toda a linha de montagem. Ele serve como a única fonte de verdade para cada unidade que construímos.

• O MES vincula números de série de produtos a lotes de componentes, fornecedores, parâmetros de máquinas, operadores e todos os dados de teste gerados durante a produção.
• Usamos a marcação direta a laser para gravar códigos QR permanentes em PCBs. Isso garante que o identificador não possa ser removido, manchado ou desgastado durante a vida útil do produto.
• Os scanners automatizados em cada estágio importante da produção capturam esses dados, criando um histórico detalhado da montagem e eliminando o risco de erros de entrada manual de dados.

Impacto prático: Identificação de falhas e redução do escopo do recall

Esse sistema permite um isolamento de falhas extremamente preciso. Se for detectada uma falha de campo ou um defeito de produção, podemos rastrear rapidamente sua origem. Esse recurso reduz drasticamente o escopo de qualquer investigação necessária ou possível recall de produto, economizando tempo e custos significativos.

• Um único número de série de produto permite que nossa equipe de qualidade identifique a data de produção específica, os registros de colocação SMT e o lote exato do fornecedor de uma peça suspeita.
• Essa capacidade significa que podemos isolar um problema em um lote pequeno e definido de produtos - por exemplo, aqueles fabricados em um dia específico com uma bobina específica de componentes - em vez de emitir um recall amplo e caro.
• Ele fornece um histórico de produção completo e acessível para cada unidade, o que é inestimável para a realização de uma análise eficaz da causa raiz e para a implementação de melhorias contínuas em nosso processo de fabricação.

Conclusão

Nosso compromisso com a norma IATF 16949 orienta todas as etapas do controle de qualidade, desde a rastreabilidade dos componentes até os testes de queima de carga total. Esse processo garante que cada carregador portátil para veículos elétricos ofereça desempenho e segurança consistentes. Em última análise, essas medidas reduzem as taxas de defeitos e protegem a reputação da sua marca junto aos usuários finais.

Se você tiver requisitos de qualidade específicos ou quiser analisar nossa documentação de testes, entre em contato com nossa equipe. Podemos fornecer os dados de que você precisa para tomar uma decisão de aquisição informada.

Perguntas frequentes